凸缘刚性联轴器

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凸缘刚性联轴器用铰制孔螺栓来连接两个半联轴器，为了运行安全，可作成带防护边的。不能补偿两轴间的相对位移，对两轴对中性的要求很高。两轴传递的转矩，大功率重载传动。凸缘刚性联轴器两轴刚度较低时，可选用具有补偿能力的弹性件；在安装轴头的轴端表面上涂上涂层，然后将轴头插入轴端，并顺时针和逆时针旋转，然后拔下轴头，观察安装面。

轴端在工厂加工的液压通道内可能会残留少数加工残屑或者其他异物，在液压工具强大的压力作用下，异物和安装面之间相互挤压，对轴头内安装面和安装轴头的轴端外安装面进行仔细的清理，特别是注意是否存在毛刺、划痕等异常。轴端在工厂加工的液压通道内可能会残留少数加工残屑或者其他异物，如果得不到清除，会受到相应的影响。

设备轴端距检查轴端距是指联轴器所要连接的设备两轴的轴端之间的距离，将两轴均置于工作位置来进行测量，这对于保证联轴器的使用寿命和机组的安全运行具有意义。如果合适就可以按着原来相应的型式中选择，需要先查看主动端和从动端的轴直径和长度，通过电机减速机的铭牌上的数据、电机功率、转速，计算所需要的扭矩，按扭矩找到合适的型式和型号。

在机械传动系统中，联轴器作为连接主动轴与从动轴的核心部件，承担着传递运动和转矩的重要使命，而凸缘刚性联轴器凭借其简洁的结构与可靠的传力性能，在诸多工业场景中占据重要地位。它属于固定式刚性联轴器，核心构成的两轴连接原理，是通过两个带凸缘的半联轴器分别与两端轴体通过平键连接，再借助螺栓将两半联轴器紧固为一体，从而实现动力的直接传递，整个传动过程无弹性元件参与，转矩传递几乎无损耗，能保持极高的同轴度与传动精度。

凸缘刚性联轴器主要有两种经典结构形式，适配不同的安装与工况需求。一种是带对中榫的结构，在其中一个半联轴器上设计凸肩，对应的另一个半联轴器上加工凹槽，通过凸肩与凹槽的精准嵌合实现两轴对中，这种结构依靠普通螺栓联接，螺栓与孔间预留间隙，转矩传递依赖螺栓拧紧后在凸缘接触表面产生的摩擦力矩完成，但拆装时需要轴向移动轴体，对安装空间有一定要求。另一种是无对中榫结构，依靠半联轴器上的铰制孔与精制螺栓配合实现对中，螺栓与孔采用过渡配合，转矩通过螺栓杆的剪切与挤压作用传递，其优势在于拆装时无需移动轴体，适配空间受限的场景，不过铰制孔的加工工艺相对复杂，对制造精度有更高要求。部分场景中，也会采用一半铰制孔螺栓、一半普通螺栓的组合方式，兼顾对中精度与安装便捷性。

材料的选择直接决定凸缘刚性联轴器的承载能力、转速适配范围与使用寿命，需根据工况参数科学选用。常用材料以钢材和铸铁为主，其中35号钢、45号钢及铸钢是主流选择，适用于重载、高速或对强度要求较高的场景；当转速较低、载荷平稳时，可选用灰铸铁，能有效控制制造成本。材料特性对转速存在明确限制，钢制半联轴器的外缘极限速度不宜超过70米/秒，而铸铁材质因强度与抗离心力性能较弱，外缘极限速度需控制在35米/秒以内，若超过该范围，易因离心力过大导致部件变形甚至失效。在腐蚀性环境或高精度传动场景中，也可选用不锈钢或经过特殊表面处理的材质，提升耐腐性与结构稳定性。

这种联轴器的核心优势的是结构简单、制造成本适中、维护便捷且传递转矩能力强，能在长期稳定工况下保持较高可靠性，无需频繁更换部件，大幅降低运维成本。但受刚性结构限制，它不具备缓冲减振能力，也无法补偿两轴因制造安装误差、承载变形或温度变化产生的相对位移，对两轴的对中精度要求极高。若轴线存在偏差，会在联轴器、轴体及轴承上产生附加载荷，加剧磨损与发热，严重时可能导致整个传动系统故障，因此其应用场景集中在载荷平稳、无剧烈冲击、轴系刚性良好且能保证高精度对中的场合。

在实际应用中，凸缘刚性联轴器广泛适配于多种工业设备，低速重载场景如矿山破碎机、冶金轧机的轴系连接，凭借强转矩传递能力保障设备稳定运行；在精密机床主轴、伺服电机传动系统等对同轴度要求严苛的场景中，通过优化制造与装配精度，也能实现高速重载下的精准传动。此外，在水泵、压缩机、反应釜搅拌系统等常规传动设备中，若安装基础稳固、轴系对中精准，它也能发挥可靠的连接作用，成为性价比出色的传动解决方案。

正确的安装与维护是保障凸缘刚性联轴器使用寿命的关键。装配前需清除轴端油污与锈蚀，确保轴孔接触面光洁，避免杂质影响配合精度；安装时需使用专用对中仪校准轴线同心度，将误差控制在合理范围，螺栓需均匀拧紧，必要时搭配防松垫片防止运行中松动。运行期间需定期检查螺栓紧固状态、凸缘接触面磨损情况及轴承温升，若发现异常振动、噪声或温升过高，应及时停机排查对中精度或部件磨损问题，及时调整或更换，避免故障扩大。选型时需综合考量传递转矩、转速、轴径尺寸及安装空间，结合工况特性确定结构类型与材料，确保与传动系统整体适配，充分发挥其刚性传动的优势。